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4.26亿元从哪里来?
——板材炼钢厂2019年降成本工作记事
  去年,板材炼钢厂全年实现降成本4.26亿元,创历史同期最好成绩。那么,这4.26亿从哪里来的呢?记者日前走进该厂一探究竟。

对标降耗抓落实

  去年年初预算指标下达后,该厂迅速与国内相关企业展开对标,组织相关人员先后赴宝钢、首钢京唐、首钢迁安、鞍钢等炼钢厂对标“取经”,深入分析每一项指标背后包含的内容。
  该厂将主要成本指标如钢铁料、合金料、耐材、能源消耗等分解落实至作业区、班组,明确指标责任人,由相关人员负责督促降本措施的落实,督办降本工作进度,使每一项措施都落地见成效。
  结合三级成本管理体系的建立,该厂落实成本“日清日结”管理。在此基础上,以炼钢、精炼作业区为试点,推行“炉结炉清”,即在每一炉钢生产后,对成本的超降情况可一目了然,将“日清日结”管理进一步细化。同时,该厂设立多项劳动竞赛和管理人员绩效考核制度,实现多降多得、不降不得,有效地激发了各级人员的降成本工作热情。
  该厂还全面夯实基础管理工作,从能源介质、合金、辅料的“跑、冒、滴、漏”现象治理,到降耗增效节约意识的树立,处处体现基础管理工作的成效。职工由原来的被动降本到主动作为,充分发挥聪明才智,创造了一个又一个纪录,实现了吨钢降成本50元的目标。

技术创新添动力

  该厂全面推进和落实三大管理理念,以技术创新推进降本工作。其中,转炉长寿命复吹攻关取得历史性突破,目前,四号、五号转炉的复吹寿命达到了7000炉以上,为该厂进一步降成本打下了良好基础。
  该厂优化转炉造渣制度,对每天的造渣料消耗以及铁水条件情况进行通报,作业区针对造渣料使用不规范的炉次进行分析,每周对造渣料消耗及石灰管理消耗情况进行通报,对造渣料使用不规范的炉座及班组进行点名,大大减少了造渣料浪费现象。同时,全厂石灰消耗也由吨钢47.13公斤降低到40.99公斤。碳脱氧工艺即使用碳替代传统的铝质脱氧剂,在降低成本的同时提高了钢水质量,其脱氧理念打破了传统的炼钢工艺认知。去年下半年,随着碳粉烘干工艺的投入及脱氧新产品研发,实现了成本进一步降低。另外,转炉落地渣的回收使用,既缓解了排渣的压力,又有效降低了钢铁料消耗,每吨钢可降低钢铁料消耗1公斤。去年11月份,该厂创新降本措施,热态返回渣再利用项目“上马”。为加速推进热态返回渣项目的顺利实施,该厂各级管理人员每天跟班作业,一周内项目使用率达到60%以上,年降成本2000余万元。去年,他们还通过采用转炉高强度供氧,将转炉的供氧时间由18分钟缩短至13分钟,为今年进一步降低冶炼成本奠定了基础,也为热态返回渣再利用赢得了时间。
  该厂自主研发的“一键式”炼钢系统,操作稳定,事故率低,所有物料都按照加料模式加料,转炉终点自动拉碳、自动控制使冶炼成本大幅下降。
  转炉复吹攻关即降低转炉的碳氧积和转炉的终点氧量攻关,为该厂降成本立下“功劳”。此外,该厂尝试高级别钢种由双路径改为单路径,减少一道工序省下了包括物流等在内的大部分资金。

一线措施见成效

  降成本离不开一线职工的智慧和贡献。该厂炼钢作业区推行转炉留渣操作,降低石灰消耗,提高化渣效率。对降本措施进行反复提炼,针对每个阶段提出更高的攻关目标。他们细化管理,优化复吹模式,严格执行交接班制度,加强对炉底的监控,每个班次进行实时通报。作业区职工温海溪每天早6时前到现场,对转炉炉底风口、状态进行确认,下班之前再确认一遍,然后布置好夜班的生产工作。
  精炼作业区采用切削铝替代铝球降成本。他们还进行降低成本攻关,采用低价合金替代高价合金。对钢种成分进行窄范围控制,提高操作精度,减少合金加入。作业区制订管理制度,修订合金计算模型,相关人员进行现场跟踪、指导,进行降本工作评比。作业区技师经常在现场与班组职工互动,摸索如何提高操作精度,实现窄范围控制。他们都有一个共同的目标:“一切为了降本创新”。
  连铸作业区去年全年非计划率大幅降低,达到降成本目标。他们还对水口塞棒进行了改型,对液位和氩气进行稳定控制,从而实现铸机稳定操作,使产品质量提高,非计划率降低,成本降低。“质量、成本互相关联,通过实时稳定操作实现提质降本双赢。”该作业区职工自信地说。
  创新、求实,在降本的路上不断探索,是炼钢人不变的课题,2020年,他们将向着更高的目标不断努力奋进。
2020-01-19